SOLUTION

解决方案

创新应用场景
核心能力
基于“ V 模型”的正向产品开发流程
氢蓝时代基于“V模型”的正向产品开发流程,共拥有狐、鹰、鲸、鹏、鲲、麒麟6大核心产品系列,具有长寿命、经济、高可靠、安全性高、环境适应性好和快速迭代等核心产品竞争力,可广泛应用于商用车市场。
系统安全概念、子系统安全概念、部件安全、设计规格,基于“V模型”的正向产品开发流程。 测试,系统集成,系统部件,安全概念,(整体架构、开发要路等),安全验证,子系统要求(需求分解),产品安全设计,系统要求 系统测试、FMEA维护 (功帽B性植技术指标、参数)系统、系统架构、测试系统集成、系统部件、安全概念 (整体架构、开发要路等)安全验证子系统要求(需求分解)膜电极选平设计。热管理 Cr典分析。热管理仿真分析,道仿流道、结构设计、电气设计等
需求管理、技术评审、变更管理、产品安全管理、CAE仿真分析、热管理仿真分析、流道仿真分析、物料BOM、模型仿真分析、电堆极板设计、膜电极选型设计、热管理流道、结构设计、电气设计等;软件集成设计,硬件PCB设计;电路仿真、硬件BOM;软件MIL、SIL测试;结构件设计;CAE仿真分析、物料BOM;流道设计;流道仿真分析;产品安全计划。
电堆、系统、动力总成同步优化及集成技术
氢蓝时代已打通“膜电极—电堆—燃电系统—动力总成”全链条技术瓶颈,产品正向开发能力和核心技术指标达到行业领先水平。公司顺应燃料电池发电系统的发展现状及未来演变趋势,成立储能研究院,专注于发电和船舶领域的应用,在行业率先开展了前瞻布局和产品开发工作,引领氢能技术在储能发电领域迭代升级。
氢蓝时代已打通“膜电极—电堆—燃电系统—动力总成”全链条技术瓶颈,产品正向开发能力和核心技术指标达到行业领先水平。公司顺应燃料电池发电系统的发展现状及未来演变趋势,成立储能研究院,专注于发电和船舶领域的应用,在行业率先开展了前瞻布局和产品开发工作,引领氢能技术在储能发电领域迭代升级。
氢蓝时代已打通“膜电极—电堆—燃电系统—动力总成”全链条技术瓶颈,产品正向开发能力和核心技术指标达到行业领先水平。公司顺应燃料电池发电系统的发展现状及未来演变趋势,成立储能研究院,专注于发电和船舶领域的应用,在行业率先开展了前瞻布局和产品开发工作,引领氢能技术在储能发电领域迭代升级。
系统基于多维仿真的正向开发设计
国内率先完成自主系统级仿真运算平台搭建,具备完全自主知识产权。包含仿真主平台及电堆仿真平台、阳极子系统仿真平台、阴极子系统仿真平台、热管理子系统仿真平台。目前已升级到2.0版本,即将推出3.0版本,达到实时仿真的目标。
零维系统级稳态自动计算
基于流体力学、工程热力学、传热学、电化学等多维学科,完全自主搭建关键部件模型,实现基于能量守恒状态下的稳态自动选型设计计算。
对各关键流体分配节点、换向变径节点等进行精细化仿真设计
在零维基础上,基于定制的软件模型,实现各子系统各个工况下的二维动态模拟
产品性能验证一次成功;产品性能与设计值偏差 < 1%
国内率先完成自主系统级仿真运算平台搭建,具备完全自主知识产权。包含仿真主平台及电堆仿真平台、阳极子系统仿真平台、阴极子系统仿真平台、热管理子系统仿真平台。目前已升级到2.0版本,即将推出3.0版本,达到实时仿真的目标。
零维系统级稳态自动计算
基于流体力学、工程热力学、传热学、电化学等多维学科,完全自主搭建关键部件模型,实现基于能量守恒状态下的稳态自动选型设计计算。
对各关键流体分配节点、换向变径节点等进行精细化仿真设计
在零维基础上,基于定制的软件模型,实现各子系统各个工况下的二维动态模拟
产品性能验证一次成功;产品性能与设计值偏差 < 1%
国内率先完成自主系统级仿真运算平台搭建,具备完全自主知识产权。包含仿真主平台及电堆仿真平台、阳极子系统仿真平台、阴极子系统仿真平台、热管理子系统仿真平台。目前已升级到2.0版本,即将推出3.0版本,达到实时仿真的目标。
零维系统级稳态自动计算
基于流体力学、工程热力学、传热学、电化学等多维学科,完全自主搭建关键部件模型,实现基于能量守恒状态下的稳态自动选型设计计算。
对各关键流体分配节点、换向变径节点等进行精细化仿真设计
在零维基础上,基于定制的软件模型,实现各子系统各个工况下的二维动态模拟
产品性能验证一次成功;产品性能与设计值偏差 < 1%
FCU最强大脑:内核功能强大+算法控制精确
硬件开发
配置接口量大
诊断功能多
计算能力强
跨平台使用
功能安全强
基于模型的算法 + 多信息检测融合, 保证产品高可靠性及长寿命
打造“高性能、低成本、安全可靠“的燃电系统FCU
BSW驱动库
RTE层配
网络管理
诊断协议
一键生成代码
标定软件
功能丰富、灵活定制、白盒源码
基于模型的算法 + 多信息检测融合, 保证产品高可靠性及长寿命
打造“高性能、低成本、安全可靠“的燃电系统FCU
1 基于模型的阳极压力控制算法: 抗干扰能力强,实现对尾排阀动作引起的压力波动解耦,阳极压力波动<3kpa,实现与阴极压力实时跟随
2 基于空气流量和压力解耦算法的自适应控制算法 :实现对不同海拔、环境压力、环境温度下的空压机转速、背压阀开度自适应调节,达到控制性能最优
3 基于模型预测算法的冷却系统水温控制:实现在低环温工况、高环温工况、急速变载工况下温度跟随控制,稳态控制精度达到±1℃
4.基于压差法及阻抗法的在线故障与恢复技术:实现对水淹、膜干状态的实时监测,相应的故障处理与恢复措施保证单片一致性和电堆整体性能
基于模型的算法 + 多信息检测融合, 保证产品高可靠性及长寿命
打造“高性能、低成本、安全可靠“的燃电系统FCU
电堆开发技术行业领先
电堆全栈正向设计:
实现流体目标分配,确保片间、片内流量一致性,差异性<10%;
空、氢气、冷却液侧达到目标压降(30kPa,10kPa、50kPa)。
实现电流密度一致性分布,避免局部热点产生,导致单体失效;
计算电压 & 电流理论极化曲线,来佐证设计目标。 多场耦合仿真设计
实现电流密度一致性分布,避免局部热点产生单体失效;
计算电压 & 电流理论极化曲线,来佐证设计目标。
低湿、中压、大电流密度,大幅提高电堆的安全性、稳定可靠性和寿命,降低附属设备能耗和成本。
高效散热技术:
联合国际顶尖技术,采用了高效的散热技术,在提高电堆散热效率的同时,减少了电堆冷却水所需量及冷却水附属设备的成本和体积,缩短系统冷启动所需时间。
创新结构设计:
均匀逆流流场、抗水淹重力排水流场设计;
超薄柔性模压一体化成型工艺;
一体化端板设计,IP67密封等级,双绝缘层设计保障绝缘阻值>20MΩ;
CVM集成化设计,高抗电磁干扰;
抗震动紧固设计,满足车用、船用等振动要求。
电堆工厂通过ISO9001及CCS认证
生产能力:电堆10000套/年、双极板100万片/年;
电堆生产一次生产合格率90%以上,二次生产合格率100%;
双极板点胶合格率一次优率95%以上,二次优率100%。
打造行业领先的测试试验评价体系-系统
结合法规及整车路谱,建立企业结构强度仿真分析标准,包含强度流体及热分析、
NVH、碰撞、冲击、疲劳等工况分析,
有效验证设计可行性。
强度分析
流体及热分析
振动分析
疲劳损伤分析.
完善的试验评价体系:
从零部件-子系统-系统层面,
搭建不断完善的验证评价体系;
目前系统级试验,包含安全、法规、功能、性能、
环境适应性、可靠性等共计63项。 试验报告
试验过程 全流程
构建了从密封胶体材料、催化剂、质子膜、膜电极、短堆、长堆、环境测试等一系列测试能力。
NVH、碰撞、冲击、疲劳等工况分析,
有效验证设计可行性。
强度分析
流体及热分析
振动分析
疲劳损伤分析.完善的试验评价体系:
从零部件-子系统-系统层面,
搭建不断完善的验证评价体系;
目前系统级试验,包含安全、法规、功能、性能、
环境适应性、可靠性等共计63项。
产线自主开发、设计、集成
电堆生产线
全国首条自动化率
95%全工序量产电堆生产线;
生产线大量应用视觉光学定位、检测,保证生产效率和精度;
全工序防呆防错设计,人机工程应用等,导入MES进行产品生产过程数据追溯,数据存储期限8年以上。
系统生产线
智能自动AGV物流运输;
行业内首次生产线上系统性应用RFID技术;
MES系统全过程数据追溯,数据存储期限8年以上。
电堆生产线
全国首条自动化率
95%全工序量产电堆生产线;
生产线大量应用视觉光学定位、检测,保证生产效率和精度;
全工序防呆防错设计,人机工程应用等,导入MES进行产品生产过程数据追溯,数据存储期限8年以上。
系统生产线
智能自动AGV物流运输;
行业内首次生产线上系统性应用RFID技术;
MES系统全过程数据追溯,数据存储期限8年以上。
电堆生产线
全国首条自动化率
95%全工序量产电堆生产线;
生产线大量应用视觉光学定位、检测,保证生产效率和精度;
全工序防呆防错设计,人机工程应用等,导入MES进行产品生产过程数据追溯,数据存储期限8年以上。
系统生产线
智能自动AGV物流运输;
行业内首次生产线上系统性应用RFID技术;
MES系统全过程数据追溯,数据存储期限8年以上。